设备故障是工业生产环境中的常见现象。它可能导致更高的维修成本、生产停机、对工人的健康和安全影响，并影响生产和服务的提供。国际自动化协会表示，工厂因停机而损失了 5% 到 20% 的生产力，在某些情况下相当于数千甚至数百万元。
实施针对故障和随之而来的停机的防御需要彻底了解机器故障及其机制。这包括分析故障原因及其后果，以便我们能够制定适当的缓解策略。
1. 设备故障的快速定义。
简而言之，设备故障是指设备无法按预期运行的情况。根据问题的严重性和设备的功能，我们可以区分两大类：
1) 设备彻底故障，无法使用。
2) 设备部分失效。
任何导致设备完全失去价值的事件都是完全故障，而导致部分价值损失的事件则代表部分故障。
完全故障很容易识别，因为它使资产实际上无法使用。完整设备故障的常见示例包括容器、管道或阀门破裂、发动机故障、涡轮机螺旋桨故障、严重锅炉或暖通空调故障、轴承故障等。
设备正常运行时可能会遇到一些条件，但只能部分满足其预期性能。这是部分失败的迹象。例如，由于电机速度控制故障，传送带运行速度较慢，导致设备同步失败。
部分故障的其他示例包括磨损、腐蚀、空气过滤器脏污、缺乏适当润滑以及类似情况等问题。在许多情况下，执行纠正性维护就足以使机器恢复到最佳工作状态。
失败有不同的程度，你不可能全部抓住。然而，通过正确的工具和积极主动的维护方法，大多数问题都可以在导致严重问题和昂贵的停机时间之前得到预防和解决。
2. 机器故障的常见原因及预防措施。
没有一种放之四海而皆准的策略来防止设备故障。应该针对不同的设备设计不同的故障预防策略，在其环境和其预期值的定义中运行。
有多种维护策略可用于防止机器故障，例如预防性维护、基于状态的维护和**性维护。选择正确的方案取决于许多因素，并且通常是所需投资与实现可靠性、可用性、可维护性和安全性 (rams)目标 之间的权衡。
设备故障背后有多种原因，有时似乎不可**。有多种原因可能导致机器故障或性能不佳。以下是机器故障的一些最常见原因以及如何防止这些故障发生的提示。
1) 经常磨损。
这是最常见的原因，并且发生在所有类型的设备中。即使遵循最佳实践，重复使用机械最终也会导致磨损(也称为“金属疲劳”)。有多种原因会加速机械故障，例如恶劣的操作条件、缺乏日常维护、使用不当和储存条件不良。如果不加以解决，因磨损而发生的损坏可能是灾难性的。
设备磨损故障预防措施：
防止旋转机器磨损的常见想法之一是润滑。定期润滑机器部件可减少运动元件内的摩擦，并控制机器内不必要的磨损。对于其他类型的设备，定期检查和机器部件的预防性/**性维护，包括更换皮带、软管、轴承、过滤器、清理灰尘和污垢以及注意污染物，也可以进一步降低机器故障的可能性由磨损引起的。
2)缺乏日常和预防性维护。
由于预算有限，许多组织仍在使用故障维护。虽然这种方法适用于某些设备，但它们不太适合复杂和关键的设备。缺乏日常和预防性维护会导致大量的延期维护积压，以及随之而来的所有运营问题和成本。
基于时间的预防性维护也不是完美的解决方案。根据故障机制，设备在接近其使用寿命时往往会更频繁地发生故障。由于大多数设备在其整个生命周期中都会定期进行维护，因此在资产生命周期的后期阶段往往维护不足。
设备缺乏日常和预防性维护如何预防：
正如您可以想象的那样，实施主动维护策略是解决此问题的方法。最简单的方法是使用cmms ，因为它将帮助您管理需要通过主动策略管理的所有资源 - 资产、工单、日历、计划、**商和库存。
当您将所有必需的信息集中在一处时，领导一支有组织的维护团队就会容易得多。
3) 使用不当和操作失误。
操作员/人为错误被定义为由于分心、错误决策、偏离实际流程(执行额外任务或不遵循任务顺序)而导致意外后果的原因。它可能会导致各种问题，从运营停机到严重的安全事故。
使用不当和操作失误如何预防：
机器操作员培训是避免不当使用或误操作的最有效工具之一。大多数行业都会为不同资产定义最低水平的必要培训。他们还可能希望颁发培训证书，以保持操作特定机器所需的能力水平。
虽然这种情况很少发生，但在维护过程中设备也可能会损坏。许多组织都会创建操作和维护手册、sop和维护检查表，以便与设备交互的任何人都知道该怎么做。
4) 可靠性文化差。
在某些组织中，管理层对工厂可靠性的定义可能是扭曲的。他们可能会认为任何设备在发生故障时立即修复的工厂都是可靠的。虽然快速修复可能会提高工厂的可用性和mttr，但它并不能很好地反映工厂的可靠性。
此外，由于预算限制，一些企业不愿投资改善可靠性文化，而没有看到它对资产管理的直接好处。这是因为可靠性改进是一项长期效益，因此可能需要一段时间才能看到显着的投资回报率。由于许多中小型组织也缺乏长期规划的习惯，他们无法理解融入可靠性驱动文化的真正好处。
可靠性文化差如何解决：
市场上有许多高效且经济高效的可靠性改进解决方案。使用设备状态**监测系统是有效的解决方案之一。它为制造企业带来了实质性的改进，并帮助他们拥抱可靠性文化的转变。陷入被动心态的组织必须在变革管理上投入更多精力，才能让组织走上正确的轨道。
要点。大多数维护专业人员也意识到缺乏预防性维护是他们最头痛的问题源头。虽然我们不喜欢自吹自擂，但解决方案是显而易见的 - 实施 设备预防性监测系统是将其用作制定预防性维护计划的基础。
即使预算紧张，设备**监测系统也不是特别昂贵，并且提供良好的投资回报率，不会显着影响您的利润。有关设备故障**监测系统的定价及试用的更多信息，您可了解更多。
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