常见双壁波纹管产品缺陷的原因分析：
1、刚开机时波峰不能成型，这时通常伴随着外层真空不能达到需要的真空度(≥0.06mpa)。这是波纹管生产中常见的现象之一。原因一般有：①参数方面，例如成型机的速度与挤出量不匹配，如挤出量不变的话，成型机速度过慢则模块内的料坯太厚，在压缩空气和真空负压的作用下料坯不能贴上模块内表面，难以成型。如果成型机的速度过快，则料坯不足以填充模块的内表面，大气压进入真空槽，无法成型。②原材料方面：原材料内有杂质；因为一部分原料长时间在机头内接收热量，致原料热降解，失去韧性，难以成型；因部分区段温度失控，温度过高致物料烧焦，烧焦的物料会黏附在模具表面，在挤出过程中，时而夹带部分焦料，夹带有焦料的料坯就无法成型。另外，整体温度过高也很难成型。③机械方面：成型模块的中*线与水套的中*线偏离过大，这样其中一边的物料被严重拖曳(拖破)，无法成型；真空管路有漏气现象；压缩空气气路有堵塞；两模块间间隔过大等。
2、内壁不平整。内壁不平整一般由真空度偏小、水套温度过高、内层过薄等引起。真空度偏小应当检查内层真空管路是否畅通，真空泵是否工作正常等。水套温度过高一般是因为冷却水的水温过高或冷却水的流量过小引起，可通过这两个方面的调整来解决。
3、扩口不良。扩口不良可分为以下几种情况：①内层被吹破 原因一般有内层冲气气压过大；原材料韧性不好；内层过薄；扩口放气启动晚或扩口放气管路不通畅；原材料内有杂质；物料塑化不良等。②扩口内外层未贴好：如果这种现象发生在始端，则因为内层冲气启动较晚或相应段的气压过小；如果发生在末端，则因为内层冲气提前结束或扩口放气提前结束，又或者因为相应段的气压过小；如果自始至终都没有贴好，则有可能是原材料的性能或温度的原因。③扩口不完整：扩口的末端无论怎么调整都无法贴上，原因一般是内层冲气提前结束了；扩口放气提前结束了；④扩口前端的内层有凹限：引起这种现象的原因一般是内层冲气过早启动；水套与在型模块的中线偏离(成型机与水套不对中)；内层壁厚偏薄；内层真空过早停止。⑤扩口末端内层堆料，这种现象往往会导致扩口往里面凹。其原因是扩口末端内层料过厚；成型机在此段的降速的量过大；之前几段的内层冲气过大；内层的料温过高致料坯过软；外层的料坯在此段过厚。⑥扩口末端的内层有凹限 其原因一般是扩口后的*一个波和第二个波内的气压过小；扩口后的*一个波和第二个波所对应的内层壁厚过厚；内层真空度较小或内层真空启动过晚；原材料的韧性差等。
4、生产工艺，内层有划痕：一般因为料温过高致使内层口模上粘有糊料；料内有杂质；水套上有划伤；内层口模有划伤等。
5、外壁有小孔：其原因是物料内有杂质；某区段温度失控致物料烧糊，糊料时而被带出；为了提*双壁波纹管性能而加入的部分如功能母料、消泡剂等的分散性不好，或者说与基础树脂(pe)的相容性不好。
6、弯曲：原因是外层的偏壁严重或水套与成型机的对中性未调好。
7、波峰倾斜：由成型机速度过快冷却不好、正常间气气压过小引起。轴向上波峰的厚度不一致：间气过大、口模的间隙过大或过小等引起。
8、重量不稳定：一般是因为原材料的性能不稳定或下料段的温度波动过大。
9、冷却后脆性大：主要是原材料的性能过差所致，比如填充料的比例过大，消泡剂失效，原材料内的水分含量超标、过量使用回料等。
10、环刚度提不高：环刚度的大小和材料的性能、双壁波纹管的直径、波形的设计等有关。
PP HM双壁波纹管详解
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